球墨鑄件廠家介紹球墨鑄件
球墨鑄件球鐵生產(chǎn)中，往往因處理工藝及原材料等原因，會使鑄件產(chǎn)生各種缺陷，從而影響鑄件的內(nèi)在質(zhì)量，降低鑄件的力學性能。
(1)宏觀特征 球化不良表現(xiàn)在鑄件斷面上出現(xiàn)芝麻點的黑斑，愈接近鑄件中心，黑色斑點愈密集，隨著球化不良的嚴重程度增加，黑點的直徑也隨之增大，數(shù)量也在增加。
(2)微觀特征 金相觀察為集中分布的厚片狀石墨，極少量的球狀石墨，且球狀石墨特別圓。在厚片狀石墨周圍出現(xiàn)鐵素體組織，這種組織使球鐵的力學性能急劇下降。
(3)原因分析 形成球化不良的主要原因是球化反應時中間合金數(shù)量不夠所造成①合金加入量少;②球化劑數(shù)量合適，但鐵水中含硫量高;③鐵水被氧化致使鎂量燒損而造成球化劑含量不足等原因。
(4)生產(chǎn)中防止球化不良應采取的措施 ①球化劑要有足夠的加入量;②在球化處理時，應盡量防止鎂的燒損，提高球化劑吸收率;③嚴格控制原鐵水含硫量，應選用低硫生鐵;④鐵水溫度應控制在工藝要求范圍內(nèi)，鐵水溫度過高會產(chǎn)生球化劑燒損過多，溫度過低合金易“結(jié)死”，均會產(chǎn)生球化不良。
(1)宏觀特征 石墨漂浮常出現(xiàn)于鑄件上表面、試塊邊緣及冒口底部，在斷口上表面出現(xiàn)一層界限明顯且平整的黑斑。
(2)微觀特征 其石墨聚集，呈開花狀和枝荔狀，有的完全爆裂。這種組織嚴重削弱了球鐵的力學性能，使材料的強韌性指標明顯下降。
(3)原因分析 產(chǎn)生石墨漂浮的主要原因為碳硅當量過高(碳當量>4.55%)。當碳硅當量超過共晶成分，因澆鑄溫度高，鐵水在凝固前就析出石墨，若液態(tài)停留一段時間，此時石墨長大并聚集，由于石墨的密度遠比鐵水輕，聚集石墨易上浮，有時夾雜物也被帶到鑄件的上表面，從而在鑄件上表面產(chǎn)生石墨漂浮;在同等條件下(碳當量相同)，鑄件愈大，澆鑄溫度愈高，冷卻速度越慢，則鐵水在鑄型內(nèi)保持高溫液態(tài)時間長，石墨有足夠的上浮時間，因而石墨漂浮愈嚴重。
(4)防止石墨漂浮應采取的措施 ①嚴格控制碳硅當量，碳不應超過4%，硅不應超過3%，厚大鑄件的碳硅量應更低;②提高冷卻速度，在壁厚處放置冷鐵等;③加入少量強烈阻止石墨化的元素，如加入鉬可防止石墨漂浮;④嚴格控制稀土元素殘留量。
(1)宏觀特征 夾渣分布于球墨鑄件上表面及鑄件的死角處，夾渣在斷面上呈斷續(xù)的暗黑色區(qū)域或斑點，無金屬光澤。
(2)微觀特征 有硫化物(MgS，F(xiàn)eS)及氧化物(MgO，SiO2，F(xiàn)eO，Al2O3)，在夾渣區(qū)除有球狀石墨外，還有類片狀石墨，見圖3。夾渣的出現(xiàn)大大的降低了球鐵的力學性能，特別是伸長率及沖擊韌性下降更明顯。
(3)原因分析 鐵水中硫含量和殘余鎂量過高，加之澆鑄溫度過低，形成了夾渣缺陷。(4)防止產(chǎn)生夾渣的措施可采用降低鐵水中硫含量(硫含量應控制在0.03%～0.04%)及殘留鎂量≤0.05%;控制足夠的稀土量、提高澆鑄溫度(≥1300℃)，使熔渣易于上浮，減少夾渣;球化處理后須多次扒渣，以免非金屬夾渣物留在鐵水中造成夾渣。此外，在澆鑄時，減少鐵液在空氣中停留的時間，以免鐵液流在澆鑄時產(chǎn)生氧化而生成二次渣的機會。5結(jié)論對上述生產(chǎn)中出現(xiàn)的球化不良、石墨漂浮和夾渣三種球鐵金相缺陷，通過采取相應地措施，控制各種缺陷的產(chǎn)生，減少廢品，提高了球墨鑄件的內(nèi)在質(zhì)量。
